动力刮刀与集成的工具再锐建立了新的质量和成本基准,革新了硬齿轮精加工的制造过程和工具概念。

F在过去的十年里,格里森一直在位于德国路德维希堡的格里森-普福特工厂制造动力剥离机。由于这项技术的许多好处已经得到广泛认可,格里森的动力削齿机系列已经发展到包括不同尺寸的内部和外部齿轮切割和精加工,工件直径可达800毫米。

一个强大的Skiving突破

对于大多数硬齿轮精加工操作,动力削齿采用传统方法:在刀具磨损达到最大程度后,操作人员更换刀具,输入或传输刀具数据,切割下一个工件,把它带到检验室,等待第一次零件检验,如果有必要,根据检验室的结果调整机器参数,以纠正过程,然后继续串行生产。

由于动力剥离是一个非常快速的过程,刀具更换经常发生,需要操作人员采取行动。此外,这一过程需要刀具管理、处理和翻新磨损的刀具(重新磨尖和重涂),最后将刀具返回生产流程。进行无缝生产需要足够的刀具库存,以弥补磨损刀具的翻新时间。

机载刀具磨削过程与格里森的闭环系统无缝对接,直接与齿轮计量机交换数据,在生产机上进行自动轮廓校正。(礼貌:格里森)

革命性的机载刀具锐化

通过在动力削齿机上增加锋利刀具的功能,格里森在提高硬动力削齿应用的经济性和质量方面迈出了革命性的一步。该特性在几乎所有重要领域都提高了节能效果。

完全集成的板上磨刀装置可用于垂直系列格里森动力刮刀机,直径可达600毫米。切割面现在可以在机器中完全自动地重新磨刀,在它已经切割了一定数量的齿轮-没有任何操作员的参与。刀具设置自动调整,考虑到删除的库存和连续生产继续没有进一步的中断。顺便说一下,刀具的切割面不需要重新涂层,因为刀具侧面的原始涂层足以保护刀具齿。

有了机器集成的刀具锐化,硬加工齿轮的质量变得独立于刀具翻新的质量波动,因为它完全改变了生产过程:在制造过程中直接对刀具进行锐化,大大减少了刀具更换的频率。一个刀具可以在机器上停留几天或几周,直到它被完全用完。

当刀具重新磨刀更加频繁时,刀具更换时间减少到最小。自动刀具磨削周期及时执行,以确保每个磨削周期的库存去除可以保持在最低限度,节省宝贵的刀具寿命。在达到再磨的最佳点之前,刀具不会过度磨损。动力削齿刀具保持锋利在任何给定的时间,导致不断高的齿轮质量。

由于更换刀具后的第一部分检查和机器修正不再必要,因此节省了额外的时间,因为当前的刀具只需保持在生产中,直到达到刀具寿命。同时,这种新工艺将成本降至最低,并减少检查室所需的容量。

订购新切削齿的切削齿管理和物流处理大大减少,甚至对切削齿库存也有积极影响:不需要翻新周期,需要更少的切削齿以确保连续生产。随着机载锐化技术的发展,刀具库存的节省可能达到以前需求的80%,每年可节省数十万美元。

格里森的完全集成,板上磨刀单元可用于垂直系列格里森动力刮刀机,直径可达600毫米。(礼貌:格里森)

对所有应用程序

一体化刀具磨削可应用于直齿和螺旋阶梯铣刀。该工艺非常有利于硬质合金刀具的硬削加工。为了重新磨尖,经济,可以使用标准砂轮。砂轮不需要修整,因为它们由于自锐效应而保持锋利,这发生在再锐过程中。当硬质合金刀具用于硬动力削齿时,从所述工艺变化中节省的费用是相当可观的。由于刀具在不接触的情况下在机器中停留的时间更长,因此不适当的处理降低了损坏昂贵的硬质合金刀具的危险。由于减少更换磨损刀具的次数所节省的时间抵消了这种时间损失,因此,频繁的重新磨齿周期并不会影响功率节约过程的生产率。

与典型的刀具再锐过程相比,新的机载单元非常快速和简单。机器的轴将刀具定位到砂轮上。集成的刀具再锐单元执行必要的磨削冲程,同时刀具执行齿与齿之间的进给和分度,所有这些都是基于被切割一定数量齿轮后存在的刀具几何结构自动执行的。(礼貌:格里森)

关闭循环

机载刀具磨削过程与格里森的闭环系统无缝对接,直接与齿轮计量机交换数据,在生产机上进行自动轮廓校正。加工过程由专门的技术软件支持,以计算过程和提供所需的工具和工件夹具的设计。为了获得更全面的图像,可以在KISSsoft的齿轮和传动设计软件中验证动力削齿工具的设计。与KISSsoft一起,Gleason提供了一套全面的软件解决方案,使动力剥离简单可靠,从设计到最佳应用定制齿轮具有完整的闭环。

进入新领域

硬化齿轮的动力刮除的典型应用是用于汽车常规和电子驱动,轻型和重型卡车变速箱,农业和建筑设备,机器人,以及许多其他工业应用的内圈齿轮。格里森动力削齿机与综合刀具再锐理想地支持这些要求,更安静,高精度齿轮,更低的直接和间接的工具成本。